Besser ohne Schadstoffe
Risikoanalyse setzt schon bei der Materialauswahl an
In jeder Saison bewerten wir das Risiko der Schadstoffbelastung von allen neuen Artikeln und Durchläuferartikeln.
Zunächst teilen wir die Artikel produktbezogen in Risikoklassen ein:
| Risikoklasse A | Risikoklasse B | Risikoklasse C |
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Kinderprodukte und Produkte, die körpernah getragen werden
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Produkte mit gelegentlichem Hautkontakt
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Produkte ohne Hautkontakt
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Kinderbekleidung |
Kleider |
Rucksäcke |
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Fahrradhosen |
Jacken (Hard-shell / Soft-shell) |
Zelte |
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Fahrradtrikots |
Label |
POS-Artikel (Sitzsäcke, sonstige Give-aways) |
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Sämtliche Kopfbedeckungen (Mützen, Caps, etc. |
Hosen |
Verpackung |
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Blusen |
Pullover |
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Handschuhe |
Regenhosen |
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Schals |
Garn |
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Schlafsack Innenfutter |
Shirts |
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Socken |
Röcke |
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Unterwäsche |
Schlafsack Außenmaterial |
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Babytragen |
Schuhe |
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Sandalen |
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Im nächsten Schritt kommt die materialbezogene Risikoanalyse:
Kategorien
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
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Textilien und Textilwaren aus natürlichen Fasern |
Textilien und Textilien aus synthetischen Fasern |
Textilien und Textilwaren mit Druck / Beschichtung |
Leder |
Kunstoffe (PU, PVC, Gummi, TPU, TPR, EVA, etc. |
Metallelemente |
Systematische Schadstoffanalyse
In einem Flussdiagramm ist unsere Bewertungssystematik für das Schadstoff-Management abgebildet, der wir bei jedem Produkt folgen. Mit dieser Risikoanalyse finden wir heraus, welche Tests nötig sind, um alle eventuell vorhandenen Schadstoffe zu entdecken.
Unsere Bewertungssystematik untergliedert sich in eine Bewertung des Einsatzbereichs des Artikels, eine Bewertung der eingesetzten Materialien und einer Einschätzung des gesamten Produkts.
Stellen wir beispielsweise ein Bike-Shirt für Kinder her, das aus synthetischen Fasern mit großem Aufdruck gefertigt ist, dann fällt das T-Shirt in Risikoklasse A (Kind). Durch das synthetische Material besteht ein höheres Risiko für Schadstoffe als bei Baumwolle. Der große Aufdruck könnte außerdem Weichmacher enthalten, wodurch sich das Risiko potenziert. Setzen wir hier aber bluesign®-Materialien ein, ist das Risiko sehr gering, weil diese Materialen bereits strengstens geprüft sind.
Tests in unabhängigen Labors
Die Stichprobenkontrollen am fertigen Produkt sollen nur noch weiter absichern, dass das System funktioniert hat. Dazu entnehmen wir in jeder Saison verschiedene Artikel bereits während ihrer Produktion und lassen sie in einem unabhängigen Labor testen.
Eine Stichprobe nicht verkehrsfähig, Ware musste vernichtet werden
Im Jahr 2014 wurden insgesamt 30 Stichproben an verkehrsfähiger Ware geprüft.
Dabei wurde bei einer Probe festgestellt, dass diese nicht den Anforderungen von REACH entspricht. Die gesamte betroffene Charge wurde vernichtet.
Alle anderen Stichproben entsprachen den gesetzlichen Anforderungen (REACH, CPSIA etc.).
Des Weiteren wurden etliche neue Materialien gemäß unserer RSL getestet, um abzuklären, ob diese neuen Materialien in unseren künftigen Produkten verwendet werden können.
Risikoanalyse in Lieferkette der Produzenten
Das von uns entwickelte Produzenten-Ranking soll uns dabei helfen, Schwachstellen in unserem System zu erkennen. Gemeinsam mit den betroffenen Produzenten wird seit 2014 eine Risikoanalyse ihrer „Supply Chain“ (Lieferkette) durchgeführt. Damit wollen wir das Risiko weiter minimieren.
Bislang wurden 23 Produzenten nach diesem neuen System bewertet. Dabei haben wir große Unterschiede bei der Organisation des Schadstoff-Managements bei verschiedenen Produzenten festgestellt. Gemeinsam mit den Produzenten haben wir so genannte „Corrective Action“-Pläne entwickelt, deren Umsetzung von uns nachverfolgt wird.
Problem an der Wurzel packen
Wir setzen hier auf eine partnerschaftliche, aktive Beziehungen mit unseren Produzenten, um die Probleme an der Wurzel zu packen. Wir wollen schon zu Beginn der Produktion sicherstellen, dass die Produkte unseren Anforderungen entsprechen. Wenn wir erst am Ende der Produktion fertige Teile prüfen, haben wir nur noch beschränkte oder gar keine Reaktionsmöglichkeiten.
| GRI: | PR1 |
